Решение для литья с вставками в условиях неконтролируемых допусков: Практический случай применения плавающей вставки

Мы предприняли проект вставки, который требовал вставки металлической пластины толщиной примерно 6,0 мм в пластиковую деталь из литья под впрыском. Толщина толерантности этой металлической вставки имеет решающее значение как для качества формования, так и для внешнего вида. Если изменение толщины слишком большое, разделительная линия не может полностью закрыться, что приводит к неправильному зажиму формы, вспышке, утечке и общему отказу от удовлетворения функциональных и эстетических требований клиента.
Мы предприняли проект вставки, который требовал вставки металлической пластины толщиной примерно 6,0 мм в пластиковую деталь из литья под впрыском. Толщина толерантности этой металлической вставки имеет решающее значение как для качества формования, так и для внешнего вида. Если изменение толщины слишком большое, разделительная линия не может полностью закрыться, что приводит к неправильному зажиму формы, вспышке, утечке и общему отказу от удовлетворения функциональных и эстетических требований клиента.
1. Проблемы литья под впрыском
Металлические детали, поставленные заказчиком, поставлялись с допуском толщины ±0,6 мм.
После обсуждения с клиентом мы узнали, что:
 - Металлическая часть производится через обработку листового металла.
Производственный процесс заказчика не может дальше улучшить консистенцию толщины.
Нет никакой дополнительной поверхностной шлифовки или последующей обработки, что делает невозможным контроль допусков с их стороны.
Если такие детали используются непосредственно, разрыв линии разделения может достигать до 0,6 мм, что неприемлемо при литье под впрыском. Это приведет к:
Фольм не закрывается должным образом
 -Flash или буры
Нестабильность впрыска
 - Потенциальное повреждение плесени
Функциональные и внешние дефекты
В целом, коренная причина лежит в непоследовательной толщине металла. Поскольку заказчик не может улучшить толерантность на производственном этапе, мы должны найти практическое решение с нашей стороны - либо через обработку, либо через конструкцию формы.


2. Анализ решения — Наш процесс проектирования и реализации
Чтобы сбалансировать осуществимость, затраты и сроки, мы приняли двухэтапную стратегию:
первоначальная осуществимость обработки + конструкция компенсации допустимости на стороне формы.
Шаг 1 — Ручная обработка и образец T1 для проверки
Мы сначала выполнили локальное шлифовку и выравнивание поверхности металлических деталей заказчика, чтобы обеспечить более тесный контакт с линией разделения формы, что позволило нам завершить первую испытательную форму (T1).
Образцы T1 были предоставлены только после того, как заказчик согласился продолжить тестирование образцов. Они позволили клиенту оценить:
 -Вставка подходит
 - Внешний вид
Поведение потока
 - Основная функциональность
Этот шаг служил только краткосрочным методом проверки. Ручная шлифовка не подходит для серийного производства из-за затрат и непоследовательности. Поэтому долгосрочное решение все еще необходимо рассмотреть в структуре формы.


Шаг 2 — Компенсация на стороне формы: конструкция плавающей вставки
Поскольку толщина металла не может быть стабилизирована, мы разработали форму для самоадаптации к различным толщинам металла, интегрируя плавучую вставку в полость формы. Этот подход устраняет пробелы или помехи, вызванные изменением толерантности.
Ключевые моменты проектирования:
A.Floating конструкция конструкции
Плавучий карман был спроектирован в области вставки-загрузки.
Вставка поддерживается пружинами сжатия с небольшим ходом, что позволяет ей двигаться осиово в контролируемом диапазоне.
Это движение:
 -Компенсирует изменение части ±0,6 мм
 -Обеспечивает плотное уплотнение во время закрытия формы
Предотвращает чрезмерное перемещение
B.Подтверждение модификации продукта
Любые структурные изменения продукции были обсуждены и одобрены заказчиком заранее.
Образцы моделей были корректированы соответственно, и заказчик подтвердил, что внешний вид остается приемлемым.


A.Machining и монтаж контроля
Плавучая вставка обрабатывалась с большей точностью, чем сами металлические детали, чтобы обеспечить герметическую и направляющую стабильность.
Были проведены несколько раундов испытаний формы для тонкой настройки:
 - предварительная загрузка весны
 - выравнивание руководства
Повторяемость под давлением впрыска


3. Результаты (окончательная производительность и отзывы клиентов)
Мы успешно изготовили и собрали плавучую конструкцию вставки с предварительной нагрузкой пружины, и мы продолжали использовать оригинальные металлические детали заказчика, не требуя каких-либо изменений из их цепочки поставок.
Результаты производства и испытаний показали:
А. Плавучая вставка эффективно компенсирует изменение толщины ±0,6 мм, обеспечивая надлежащий контакт разделительной линии.
В. Во время литья не произошло существенной вспышки, разрывов или утечки; внешний вид полностью удовлетворил требования клиента.
С. Функциональные характеристики, включая позиционирование, конструктивную прочность и долговечность, остались без воздействия.
Отзывы клиентов:
Заказчик был очень доволен окончательными образцами и результатами испытательного производства. Они согласились с незначительными изменениями в продукции и высоко оценили, что проблема была решена без изменения их процесса производства металлических деталей.


4. Заключение / Инженерные взносы
Когда толерантность металлической вставки не может быть улучшена в источнике, проектирование механизмов поглощения толерантности в форме часто является наиболее эффективным, экономически эффективным и удобным для графика решением.
Ключевые факторы успеха включают:
Обеспечение того, чтобы внешний вид не был затронут
Предотвращение движения вставки под давлением впрыска
Балансирование уплотнения, прочности и функциональности
Сочетание проверки осуществимости T1 + конструкции плавучей вставки значительно снижает риск и помогает обеспечить стабильное и последовательное массовое производство.
Автор: Делфи Пенг (менеджер проекта)
Редактор: Эльза Джин (менеджер по продажам)
Дата: Nov-22-2025